WWW.KONFERENCIYA.SELUK.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Конференции, лекции

 

Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |

«НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОНФЕРЕНЦИЯ МОЛОДЫХ УЧЕНЫХ ИННОВАЦИИ В НАУКЕ, ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ОБРАЗОВАНИИ 28–29 октября 2010 года Витебск, Беларусь Сборник материалов конференции Витебск, Беларусь ...»

-- [ Страница 1 ] --

Министерство образования Республики Беларусь

Национальная академия наук

Беларуси

ГНУ «Институт технической акустики НАН Беларуси»

НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОНФЕРЕНЦИЯ МОЛОДЫХ УЧЕНЫХ

«ИННОВАЦИИ В НАУКЕ, ПРОМЫШЛЕННОСТИ И

ОБРАЗОВАНИИ»

28–29 октября 2010 года

Витебск, Беларусь

Сборник материалов конференции Витебск, Беларусь 2010 УДК 001.895:57.083:539.3:621:616:619:685 Научно-техническая конференция молодых ученых «Инновации в науке, промышленности и образовании». 28 октября - 29 октября 2010 года. Витебск, Беларусь: сборник материалов. /– Витебск, 2010 – 172 с.

В сборнике материалов конференции представлены результаты исследований молодых ученых в различных научных направлениях.

Сборник предназначен для широкого круга специалистов – научных работников, инженеров, а также преподавателей, аспирантов и студентов.

Подписано в печать 15.10.2010 г. Тираж 70 экз. Гарнитура Times New Roman Выпущено ООО «Копирус»

УДК 621.317.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КРИВЫХ БЕЗЬЕ ДЛЯ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ ОСНОВНОЙ

КРИВОЙ НАМАГНИЧИВАНИЯ МАГНИТОМЯГКИХ МАТЕРИАЛОВ

маг. физ-мат. наук Скурту И.Т., докт. техн. наук Брановицкий И.И.

ГНУ "Институт прикладной физики НАН Беларуси", г. Минск Различные этапы жизненного цикла электрических машин, в том числе проектирование и диагностика, получают качественно новый уровень сопровождения при использовании математического моделирования. Адекватная модель позволяет минимизировать затраты на оптимизацию конструкции, повысить КПД готового изделия, а также увеличить информативность различных видов диагностики (посредством совместного использования данных моделирования и данных реальных аппаратных испытаний устройств).

На сегодняшний день, математические модели намагничивания и перемагничивания, большинство из которых являются представлениями на основе элементарных и трансцендентных функций [2] либо эмпирико-статистическими [1], не обладают одновременно тремя качествами: гибкостью для описания различных направлений динамики гистерезиса, равномерностью ошибки и простотой. Таким образом, необходимо развитие подходов к описанию гистерезиса, позволяющих построение моделей, свободных от вышеприведенных недостатков.

Концептуальной основой предлагаемой модели является анализ распределения кривизны у основных кривых намагничивания. Все они [4], как статические, так и динамические, имеют два экстремума кривизны, соответствующих областям нижнего и верхнего перегибов. Естественно заключить, что кривой, имеющей два экстремума кривизны и обладающей достаточной гибкостью, можно описать широкий класс гистерезисных процессов. Такими кривыми могут быть, в частности, кривые Безье, на основе полиномов Бернштейна. Являясь параметрическими и задаваемыми точками, находящимися вне экспериментальных данных, они позволяют получить более высокий уровень гибкости представления, по сравнению с методами на основе точек, принадлежащих данной кривой. Геометрически, точки, не лежащие на кривой, управляют распределением кривизны, позволяя оперировать с широчайшим классом кривых. Кроме того, в процессе определения центров кривизны, соответствующих минимальной ошибке, форма кривой Безье хорошо угадывается по расположению граней своей оболочки, чего нельзя сказать, например, о сплайнах в явной форме.

В общем (векторно-полиномиальном) виде кривая Безье определяется как:

n B( t ) = J n, i ( t )Pi, t [0, 1]. (1) i= n Здесь J n, i ( t ) = ( 1 - t )n -i t i - это i-я функция базиса Бернштейна порядка n, Pi – i координаты i-й точки. В свою очередь, n, являющееся порядком определяющей Бернштейновской функции на единицу меньше количества точек определяющего многоугольника. Также можно записывать кривые Безье в более удобном для использования в системах компьютерной математики матричном виде:

Поскольку базис Безье является Бернштейновским [3], кривые Безье обладают следующими свойствами:

- функции базиса вещественны;

- степень многочлена, определяющего участок кривой, на единицу меньше количества точек соответствующего многоугольника;

- оcнова формы кривой повторяет очертания многоугольника;

- первая и последняя точки кривой совпадают с соответствующими точками определяющего многоугольника;

- векторы касательных в концах кривой по направлению совпадают с первой и последней сторонами многоугольника;

- кривая лежит внутри выпуклой оболочки многоугольника, т.е. внутри самого большого многоугольника, построенного по заданным точкам;

- кривая обладает свойством уменьшения вариации – т.е. пересекает любую прямую линию не чаще, чем определяющий многоугольник;

- кривая инвариантна относительно аффинных преобразований.

Также следует отметить, что положение любой из задающих точек влияет на ход всей кривой, что непосредственно вытекает из формулы (1), поскольку координаты каждой точки участвуют в формировании коэффициента при наивысшей степени полинома. Таким образом, одним из возможных вариантов локального управления кривизной является использования кратных задающих точек.

Для случая кривой, содержащей много точек, можно создавать ансамбли кратных точек, минимизируя влияние изменения координат точек, формирующих другие области. Тем не менее, это приводит к нежелательному росту степени полинома и ограничивает применение такого подхода.



Более подходящим решением является использование кривых Безье в рациональной форме. В этом случае, каждая задающая точка имеет свой вес, изменение которого не приводит к изменению степени полинома. Кроме того, значение веса может быть нецелочисленным, отрицательным и нулевым, что еще более увеличивает гибкость метода.

Рациональные кривые Безье имеют следующий общий векторно-полиномиальный вид:

Здесь wi – вес i-й точки, на который умножаются её координаты.

С учётом свойств кривых Безье, изложенных выше, а также опыта их исследования и построения (включающего отработку и отказ от многих ошибочных подходов), для описания ОКН предлагается использовать рациональную форму на основе функций Бернштейна четвертого порядка. На рисунке 1 показаны общий вид и расположение задающих точек для ОКН.

Координаты всех задающих точек определяются по физическим параметрам намагничивания. В частности, точка P0 соответствует началу координат, P4 – индукции и полю насыщения. Координаты же точек P1 и P3 определяются как координаты точек пересечения прямой, проходящей через точку максимума дифференциальной проницаемости dm - (Hm, Bm) и имеющую такой же наклон, с прямой, исходящей из начала координат с наклоном, равным начальной дифференциальной проницаемости db, и прямой, проходящей через точку индукции насыщения (Hs, Bs) с наклоном ds, равным дифференциальной проницаемости насыщения соответственно. Точка P2 имеет координаты (Hm, Bm).

Рисунок 1 – общий вид основной кривой намагничивания и расположение Исходя из вышесказанного, матрица G в формуле (2) будет определяться как:

Определение весовых коэффициентов точек осуществляется посредством минимизации соответствующей функции ошибки.

На рисунках 2 и 3 представлены результаты представления ОКН для стали 3404 в квазистатическом режиме и при перемагничивании с частотой 50 Гц.

Рисунок 2 – аппроксимация ОКН стали 3404 в квазистатическом поле (точками обозначены экспериментальные данные, прямыми соединяются задающие Рисунок 3 – аппроксимация ОКН стали 3404 в поле частотой 50 Гц (точками обозначены экспериментальные данные, прямыми соединяются задающие точки) Точность аппроксимации соизмерима с точностью средств измерения магнитных величин.

Полученные результаты позволяют сделать вывод о наличии у параметрического аналитического подхода к представлению процессов намагничивания и перемагничивания определённых преимуществ перед традиционными моделями на основе элементарных и трансцендентных функций. Сюда можно отнести :

- гибкость, позволяющую описывать широкий класс процессов для различных материалов;

- возможность представления динамики гистерезиса;

- отсутствие существенных осцилляций погрешности аппроксимации в пределах диапазона.

1. Зирка, С.Е. Моделирование переходных процессов в трансформаторе с учетом гистерезисных свойств магнитопровода/ С.Е. Зирка, Ю.И. Мороз, Е.Ю. Мороз, А.Л. Тарчуткин // Технiчна електродинамiка. – 2010. –№ 2. – С. 11–20.

2. Колесников, П.М. Введение в нелинейную электродинамику/ П.М. Колесников.Мн.: Наука и техника, 1971. - 384 c.

3. Роджерс, Д. Математические основы машинной графики/ Д. Роджерс, Дж.

4. Холоднокатаные электротехнические стали / Б.В. Молотилов [и др.]; под ред.

Б.В. Молотилова. – Москва: Металлургия, 1989. – 168 с.

5. Science of hysteresis: 3 vol. / editors: G. Bertotti, I. Mayergoyz [at. al]. – NY: Elseiver Academic Press, 2006. – Vol. 1: Mathematical modeling and application. –705 P.

УДК 621.317.

О ДИНАМИЧЕСКИХ ГИСТЕРЕЗИСНЫХ ПЕРЕХОДАХ И ИХ

ПАРАМЕТРИЧЕСКОМ ПРЕДСТАВЛЕНИИ

маг. физ-мат. наук Скурту И.Т., докт. техн. наук Брановицкий И.И.

ГНУ "Институт прикладной физики НАН Беларуси", г. Минск Характеристики электрических машин как устройств, содержащих магнитную цепь, определяются её магнитными характеристиками (основной кривой намагничивания и семейством петель гистерезиса), которые могут претерпевать существенные изменения при смене условий или режимов работы. Можно говорить, например, о конструкционной, частотной или дефектно обусловленной динамике гистерезиса, выделяя соответствующие динамические гистерезисные переходы.

Следует отметить, что именно корректность представления магнитных характеристик является главным фактором, определяющим применимость той или иной математической модели. Также важно то, что само по себе, решение задачи непосредственного, пусть и очень точного представления ОКН и петли гистерезиса или их производных не имеет большой практической ценности для описания динамики гистерезиса при отсутствии связи с физикой процессов.

На рисунках 1-3 представлены примеры динамических гистерезисных переходов, обусловленных изменением параметров магнитной цепи, вследствие дефектов.

Рисунок 1 – динамический переход при развитии дефекта, вызванного КЗ витком для петель с фиксированной индукцией в обмотке витого магнитопровода из стали Рисунок 2 – динамический переход при развитии дефекта, вызванного КЗ витком для петель с фиксированным напряжением в обмотке витого магнитопровода из стали Рисунок 3 – динамический переход для петель с фиксированной индукцией при развитии дефекта, вызванного ростом зазора, для разрезанного витого магнитопровода Рассмотренный ранее [3] подход к описанию основной кривой намагничивания можно применить к описанию петли гистерезиса. Поскольку её восходящая и нисходящая ветви симметричны относительно начала координат, описания одной ветви достаточно для представления всего гистерезисного цикла. На рисунке 4 показаны общий вид и расположение задающих точек для предельной петли гистерезиса.





Рисунок 4 – общий вид петли гистерезиса и расположение задающих точек для Матрица координат задающих точек, по аналогии с [3] будет определяться как:

Здесь :

dml –максимальная дифференциальная проницаемость петли гистерезиса;

dsla – дифференциальная проницаемость насыщения восходящей петли гистерезиса;

dsld - дифференциальная проницаемость насыщения нисходящей петли гистерезиса;

Hc - коэрцитивная сила;

Hc, Bs - поле и индукция насыщения.

На рисунке 5 приведен пример аппроксимации петли динамического гистерезиса.

Рисунок 5 – аппроксимация предельной петли гистерезиса стали 3404 в поле частотой (точками обозначены экспериментальные данные) Как уже упоминалось выше, параметры гистерезисного цикла претерпевают значимые изменения под воздействием различных факторов, в том числе, при наличии дефекта в магнитной цепи. В частности, при наличии короткозамкнутого витка [3] (см.

рисунок 1), параметры входящие в (1) меняются так, как показано на рисунках 6-8.

зависимостей коэрцитивной силы от индукции при количестве КЗ-витков от 0 до (нулевому количеству соответствует самый нижний график) Рисунок 7 – тренд динамической проницаемости насыщения для восходящей ветви предельной петли (1.75 Тл) по количеству КЗ-витков Рисунок 8 – тренд динамической проницаемости насыщения для нисходящей ветви Точность определения динамических проницаемостей ограничивается точностью измерительной системы, тем не менее, свойства ветвей петель допускают итерационное уточнение данных параметров, что позволяет описывать динамические гистерезисные переходы достаточно простыми средствами, повышая при этом эффективность проектирования и диагностики устройств с магнитной цепью.

6. Брановицкий, И.И. Исследование влияния короткозамкнутого контура на магнитные характеристики материала магнитопровода/ И.И. Брановицкий, П.Д.

Мацкевич// Весцi Нацыянальнай Акадэмii Навук Беларусi. Серыя фiзiкатэхнiчных навук. – 2005. -№ 3. – С. 109-112.

7. Роджерс, Д. Математические основы машинной графики/ Д. Роджерс, Дж.

8. Скурту, И.Т. Использование кривых Безье для представления основной кривой намагничивания магнитомягких материалов/ И.Т.Скурту, И.И. Брановицкий – материалы научно-технической конференции молодых учёных "Инновации в науке, промышленности и образовании", Витебск 28-29 октября 2010 г.

9. Холоднокатаные электротехнические стали / Б.В. Молотилов [и др.]; под ред.

Б.В. Молотилова. – Москва: Металлургия, 1989. – 168 с.

10. Science of hysteresis: 3 vol. / editors: G. Bertotti, I. Mayergoyz [at. al]. – NY: Elseiver Academic Press, 2006. – Vol. 1: Mathematical modeling and application. –705 P.

РАСЧЕТНАЯ ОЦЕНКА ХЛАДОТЕКУЧЕСТИ

ПОЛИТЕТРАФТОРЭТИЛЕНА В УСЛОВИЯХ ОДНООСНОГО

РАСТЯЖЕНИЯ И СЖАТИЯ

Институт механики металлополимерных систем им. В. А. Белого НАН Беларуси, Хладотекучесть, как проявление ползучести, в особенности свойственная политетрафторэтилену (ПТФЭ), способствует широкому использованию указанного полимерного материала в уплотнительной технике. С другой стороны, хладотекучесть приводит к нестабильности формы сопряжений из антифрикционных полимерных композитов. Таким образом, необходимо описание хладотекучести в целях прогнозирования эксплуатационных характеристик трибосопряжений на стадии проектирования, что имеет большое практическое значение.

В данной работе описана методика прогнозирования хладотекучести на основе математического моделирования напряженно-деформированного состояния материала в условиях растяжения и сжатия.

Целью работы было определение деформации хладотекучести (ползучести) при малых временах из испытания на статическое сжатие с постоянной силой с использованием теории течения неньютоновских жидкостей. В качестве материала образца использовали разработанный в ИММС НАН Беларуси углеродный композит FLUVIS 25 AM2 с матрицей из ПТФЭ.

Аналитическая форма модели неньютоновской жидкости для твердых тел имеет следующий вид:

здесь S ij и x ij -соответственно девиаторы напряжений и скоростей деформации, t и H -интенсивности тензора напряжений и скоростей деформации соответственно, m -параметр скоростной чувствительности, K- коэффициент вязкости, e 0 - характерная скорость деформации, div – оператор дивергенции.

Для идентификации модели были приняты следующие предположения:

1. Процесс движения представляется в виде конечного числа шагов, для каждого из которых верны пункты 2, 3.

2. Изменением размеров тела можно пренебречь аналогично квазистатическому подходу.

3. На верхнем торце образца задан постоянный вектор скорости, на боковых торцах нулевые усилия (свертка тензора напряжений и внешней нормали равна нулю), поверхность нижнего торца свободно скользит по нагрузочной плите.

При сделанных предположениях относительно продольной скорости сделаем допущение:

После математических преобразований с учетом несжимаемости и симметрии образца было получено теоретическое значение силы:

где n - скорость движения захватов, lti - текущая длинна образца, ri - текущий радиус образца.

Для определения параметров модели проведено испытание на сжатие цилиндрического образца радиусом 10 мм и высотой 30 мм со скоростью движения захвата V=10 мм/мин (Instron 5567). Зависимость «Усилие - перемещение» приведена на рис. 1.

Рис. 1. Зависимость «Усилие (Н) – перемещение (мм)» для материала FLUVIS AM2.

Для исследуемого материала проведено испытание на ползучесть при постоянном усилии P = 15000 Н и получена зависимость продольного перемещения от времени. На рисунке 2 представлена зависимость «Перемещение - время» при действии постоянного усилия P = 15000 Н.

Рис. 2. Зависимость «Перемещение - время» при действии постоянного усилия P= 15000 Н на образец, экспериментальная кривая (толстая сплошная линия) и расчетная кривая (тонкая сплошная линия).

Линейная зависимость «Усилие-перемещение» (рисунок 1) для сжатия образца с постоянной скоростью свидетельствует о нелинейной зависимости «Истинное напряжение – истинная деформация» и поэтому при математическом моделировании НДС используется обобщение нелинейной модели вязкой жидкости на случай твердого деформируемого тела.

На рисунке 2 толстой сплошной линией представлена экспериментальная зависимость перемещения от времени, из которой видна нелинейность и выход кривой на горизонтальный участок за короткий промежуток времени (1 мин).

Результаты математического моделирования. При известном перемещении образца и размерах поперечного сечения решалась задача о сжатии цилиндра.

Получены зависимости трех компонент скорости, из которых найдены компоненты девиатора скоростей деформации (т.к. материал несжимаемый, то компоненты тензора скоростей деформации совпадают с девиатором). В найденные зависимости входят неизвестные параметры модели, которые были найдены из испытания на сжатие. Путем сопоставления теоретической и экспериментальной значений силы получены нелинейных алгебраических уравнения. С помощью программного продукта Mathcad 2001 определены параметры модели.

По известным компонентам тензора скоростей деформации получены зависимости компонент тензора деформации и теоретические значения перемещения от времени. Полученная зависимость линейна по времени и удовлетворительно описывает экспериментальную зависимость только на начальном участке. Относительную погрешность можно уменьшить, если учесть продольное перемещение и изменение радиуса образца в процессе хладотекучести (ползучести).

1. Линейная зависимость перемещения от времени при хладотекучести (ползучести) ПТФЭ удовлетворительно (относительная погрешность менее 10%) описывает изменение перемещения только на начальном участке (до 5 с).

2. Построенная методика определения тангенса угла наклона в линейной зависимости перемещения от времени позволяет найти зависимость этого параметра от времени и получить дифференциальное уравнение относительно перемещения для более качественного описания кривой хладотекучести (ползучести).

3. Из вида кривой ползучести следует зависимость последующего шага перемещения от предыдущего, т.к. кривая удовлетворительно апроксимируется экспоненциальными кривыми.

Автор выражает благодарность н.с. Анфиногенову С.Б. за помощь в проведении механических испытаний.

УДК 621.785.33+621.793.

ИССЛЕДОВАНИЕ АДГЕЗИОННЫХ СВОЙСТВ TIN ПОКРЫТИЙ,

ОСАЖДЕННЫХ НА СТАЛИ Х18Н10Т, ПОСЛЕ НИКОТЕМПЕРАТУРНОГО

ОТЖИГА

ГНУ «Институт технической акустики НАН Беларуси», г. Витебск УО «Витебский государственный технологический университет», г. Витебск ГНУ «Институт порошковой металлургии НАН Беларуси», г. Минск Защитно-декоративные покрытия на основе нитрида титана (TiN), полученные методами ионно-плазменного напыления, широко применяются в машиностроении, медицине, производстве товаров народного потребления и др. отраслях. Такие покрытия характеризуются повышенной износо- и коррозионной стойкостью, биосовместимостью, улучшенными трибологическими характеристиками, а также высокими декоративными свойствами (цвет «под золото»). Для получения более широкой гаммы цветовых оттенков, а также снятия температурных напряжений, возникающих в процессе напыления, применяется термообработка (ТО), в результате которой происходит изменение химического состава и микроструктуры нитридтитановой пленки и материала основы [1,2].

Целью данной работы являлось исследование адгезионных свойств TiN покрытий, осажденных на стали аустенитного типа с последующим низкотемпературным отжигом в окислительной среде.

В качестве подложек для нанесения TiN покрытий использовали образцы из аустенитной нержавеющей стали (Х18Н10Т) размером 20х20х3 мм, предварительно подвергнутые полному циклу подготовки поверхности (полировка, очистка, обезжиривание, промывка и сушка) в соответствии с типовым технологическим процессом нанесения защитно-декоративных покрытий на металлические зубные протезы. Непосредственно перед осаждением покрытия образцы подвергали ионной бомбардировке (с ускоряющим напряжением до 1100 В) с целью нагрева и активации поверхности.

TiN покрытие и подслой титана формировали вакуумным электродуговым методом (ток дуги I=90А, время осаждения t=15 мин, температура подложки при напылении T=300..400 °С) из сепарированного плазменного потока.

Образцы с покрытиями подвергали отжигу на воздухе при температуре 150 °С в течение 40 мин.

Адгезию покрытия к подложке определяли с помощью блока для определения адгезионной прочности автоматического комплекса для исследования процессов трения.

Морфологию поверхности образцов с покрытиями исследовали на сканирующем электронном микроскопе высокого разрешения “Mira” фирмы “Tescan” (Чехия) при ускоряющем напряжении 20 кВ.

По виду кривых зависимости интенсивности акустической эмиссии от длины пути индентора (рис. 1-2) установлено, что большая степень разрушения при одинаковой нагрузке характерна для покрытия, подвергнутого низкотемпературному отжигу.

Фрагментация на отдельные блоки с одновременным снижением содержания Ti в спектре с 65-70 % у исходного покрытия до 20%, которое можно принять за разрушение покрытия, у покрытия после ТО происходит при нагрузке 55 Н, тогда как у покрытия без ТО такая же степень разрушения происходит при нагрузке 70-75 Н.

Рисунок 1 – Кривая зависимости интенсивности акустической эмиссии от длины Рисунок 2 – Кривая зависимости интенсивности акустической эмиссии от длины Большая степень разрушения покрытия после термообработки подтверждается морфологией царапины при нагрузке 90 Н (рис. 3). В покрытии без ТО распределение фрагментов, содержащих Ti, чаще, интервал между ними составляет 50 мкм (рис. 3а). В покрытии после ТО распределение таких фрагментов реже, их количество меньше, интервал между ними порядка 100 мкм (рис. 3б). Плотность трещин по обе стороны от царапины у покрытия без ТО ниже и длина их короче, основные трещины имеют размер порядка 100 мкм с интервалом 40-50 мкм. В покрытии после ТО плотность трещин значительно выше, основные трещины имеют размер порядка 150-200 мкм с интервалом 20 мкм.

Рисунок 3 – Морфология царапины при нагрузке 90 Н для покрытия до (а) и после Таким образом, исследование адгезионной прочности показало, что образцы с покрытиями разрушаются по когезионному механизму, однако прочность сцепления покрытия после ТО на 25-30% ниже по сравнению с покрытием без ТО из-за вероятного охрупчивания поверхностных слоев после низкотемпературного отжига на воздухе.

1. Патент SU 1760987, МПК С23С 14/34. Способ получения защитнодекоративных покрытий в вакууме из нитрида титана на изделиях из металла, стекла, керамики / Е.В. Кремко. – заявл. 01.10.91; опубл. 07.09.92.

2. Клубович В.В., Рубаник В.В., Багрец Д.А., Маркова Л.В. Свойства TiN покрытий, осажденных на стали Х18Н10Т, после низкотемпературного отжига в окислительной среде. 50-й Международный научный симпозиум «Актуальные проблемы прочности»: сборник материалов. Ч.2 / УО «ВГТУ» Витебск, 2010 – с. 213-215.

УДК 539.

ДИАГНОСТИКА И ОЦЕНКА КАЧЕСТВА БЫСТРОВРАЩАЮЩИХСЯ ВАЛОВ

ПАРОВЫХ И ГАЗОВЫХ ТУРБИН.

Белорусский национальный технический университет, г. Минск Одной из важнейших задач при строительстве и эксплуатации паровых и газовых турбин является обеспечение надежности их функционирования. Для обеспечения безопасности и надежности паровых и газовых турбин чрезвычайно важно сохранить в процессе изготовления и эксплуатации требуемые характеристики и показатели.

Паровые и газовые турбины, работающие при нормальных режимах, сохраняют работоспособность несколько десятков лет. Этому способствует большое внимание, которое уделяется их систематическому контролю и своевременная ликвидация появляющихся дефектов.

На вал ротора турбины действуют: крутящий момент, соответствующий передаваемой турбиной мощности; изгибающий момент от собственного веса и веса насаженных на него деталей; силы неуравновешенного давления пара вдоль оси.

Тяжелые условия работы валов и большая ответственность их с точки зрения обеспечения надежности работы всей турбины требуют особо тщательного подхода к выбору материалов, способов изготовления заготовок и последующей механической обработки, а также методики и средств контроля качества обрабатываемых валов на всех этапах технологического процесса Поковки валов и цельнокованых роторов, с целью определения качества металла, подвергают следующим видам проверок: определению химического состава, остаточных внутренних напряжений и механических свойств; перископическому осмотру центрального отверстия; микро- и макроструктурному анализу на предмет обнаружения флокенов, трещин и других пороков; контролю на равномерность распределения серы и фосфора путем снятия серных отпечатков; ультразвуковому контролю; тепловым испытаниям.

Валы роторов турбин изготовляют из поковок, применяя молибденосодержащие стали, например хромомо - либденовые, хромомолибденованадиевые, хромомолибденовольфрамованадиевые, а при рабочих температурах свыше 700° С применяют сплавы на никелевой основе, а также на кобальтовой, молибденовой и смешанных основах.

Металлургические заводы поставляют поковки роторов и валов, как правило, грубо обточенными и термически обработанными, по согласованным между поставщиком и заказчиком чертежам заготовок (РЧЗ) с установленными припусками для механической обработки и контрольных испытаний материалов. Размеры припусков обычно следующие: в радиальном направлении — по 15—20 мм на сторону, в осевом — примерно по 10 мм на каждый участок. Кроме того, для изготовления продольных образцов на каждом конце поковки даются припуски по 200 мм и для изготовления тангенциальных образцов и кольцевых проб (по дисковой части ротора) —40 мм.

Поковки валов и цельнокованых роторов, с целью определения качества металла, подвергают следующим видам проверок: определению химического состава, остаточных внутренних напряжений и механических свойств; перископическому осмотру центрального отверстия; микро- и макроструктурному анализу на предмет обнаружения флокенов, трещин и других пороков; контролю на равномерность распределения серы и фосфора путем снятия серных отпечатков; ультразвуковому контролю; тепловым испытаниям.

Химический состав определяется по плавочной пробе, отбираемой при разливке стали. Все остальные виды испытаний поковок, кроме, теплового, производятся дважды: первый раз на металлургическом заводе при сдаче поковки заказчику, второй раз — в порядке контроля на самом турбинном заводе, что объясняется его высокой ответственностью за работу турбины в процессе ее эксплуатации. Тепловые испытания проводятся один раз, так как для этого вида испытания требуется, чтобы радиальный припуск против чистовых размеров был минимальный. Обычно его принимают равным 2—3мм.

Технологический процесс механической обработки валов и цельнокованых роторов состоит из предварительной и окончательной обработки.

Предварительная обработка. Обработку вала начинают с зачистки торцов поковки, которая облегчает ее проверку и разметку. На торцах зачищают небольшие площадки; при разметке на этих площадках наносят по две пересекающиеся линии, определяющие положение оси поковки. Зачистка выполняется путем фрезерования на горизонтальном сверлильно-фрезер-ном станке.

Центровка вала. У валов турбин центровые отверстия выполняют с углом зенковки 90° и добавочным предохранительным конусом с углом 120°. Размеры центровых отверстий приведены в таблице 1. Центровку выполняют на горизонтальном сверлильно-фрезерно-расточном станке с обеих концов вала.

Диаметр вала в мм Обдирка поковки. Обдирку поковок турбинных валов и цельнокованых роторов крупных размеров производят на токарно-центровых станках большой мощности, с двумя или тремя суппортами для одновременной работы несколькими резцами. При обработке один конец вала крепят кулаками планшайбы, другой подпирают центром задней бабки.

При обдирке крупных и тяжелых валов необходимо работать с люнетами, применяя центра лишь в исключительных случаях или в качестве дополнительных опор; шейки под люнеты точат па центрах. Чистота обработки поверхности шеек не ниже 7-го класса. На шейки под люнет целесообразно насаживать шариковые подшипники, что позволит работать на увеличенных скоростях резания. При обработке коротких валов устанавливают один люнет на конце вала для разгрузки заднего центра.

При обработке длинных валов применяют два люнета.

Обработка вала под тепловое испытание. Под тепловое испытание вал обрабатывается с припуском 2 мм на сторону. Шероховатость поверхностей средней части вала, где устанавливается индикатор для контроля биения, и двух опорных шеек должна быть не ниже 7-го класса чистоты, остальных поверхностей вала — приблизительно 2-го класса. Вал обрабатывают с одной установки по всей длине за исключением левого конца, закрепленного в кулаках планшайбы, который обрабатывается со второй установки. Затем вал проходит тепловое испытание. Сборные валы судовых и газовых турбин испытывают в собранном виде.

Тепловое испытание имеет целью проверить однородность структуры материала поковки для вала по всей ее толщине. Неравномерность структуры, наличие рыхлот и других дефектов металла может приводить к появлению различных коэффициентов линейного расширения на противоположных сторонах поковки, что неизбежно приведет к изгибанию вала при его нагревании и, как следствие, к образованию недопустимой вибрации турбины в процессе ее работы. Тепловое испытание позволяет своевременно отбраковать дефектные валы или роторы. Этому виду испытания подвергаются заготовки валов или роторов, имеющих в рабочих условиях температуру в какой-либо части не менее 250° С.

Процесс теплового испытания заключается в следующем. Вал при медленном вращении (0,5—3 об/мин) постепенно нагревают при скорости нагрева, не большей °С/ч, до температуры, превышающей рабочую на 50° С. Не снижая частоты вращения, вал выдерживают при этой температуре 72 ч. Затем, не прекращая вращения, вал медленно охлаждают вместе с печью до температуры 200° С, после чего процесс испытания прекращают. Во избежание искривления вал продолжают вра-. щать, пока его температура не понизится до 50° С.

На протяжении всего режима испытания через каждый час измеряют биение (прогиб) вала индикатором и температуру как в рабочем пространстве печи, так и внутри центрального отверстия вала. Скрытые дефекты и внутренние напряжения вызывают искривление оси вала при таком испытании. По величине и степени постоянства искривлений определяют пригодность вала к работе. По техническим условиям Обычно допускается прогиб валов, испытываемых при нагревании до температуры, превышающей рабочую на 50° С, не более чем 0,05 мм.

Окончательная чистовая обработка. При окончательной обработке валов и цельнокованых роторов особое внимание следует уделять правильной установке и проверке их положения на станке. Известно, что при обработке деталей типа тел вращения самой надежной базой являются центровые отверстия.

На чистовую обработку валы турбин поступают с просверленными и окончательно обработанными центральными отверстиями. Сборные валы газовых турбин перед чистовой обработкой окончательно собирают и стягивают болтами.

Одним из основных требований к качеству окончательной обработки валов и роторов является обеспечение концентричности их центральных отверстий и наружных поверхностей. Чтобы выполнить это требование, в центральное отверстие с обоих концов устанавливают пробки с точно обработанными в них центровыми отверстиями (центрами), которые и принимают за основную базу для всего процесса последующей чистовой обработки как базовых крайних шеек, так и всего вала. В дальнейшем, при необходимости, положение вала на станке можно контролировать по базовым шейкам.

Определение напряжений в быстро вращающихся валах имеет важное практическое значение. Хорошо известно, что при больших числах оборотов такие детали как валы паровых и газовых турбин могут разрушаться. Поэтому к прочности быстровращающихся дисков предъявляются высокие требования.

Напряжения, обусловленные передаваемыми касательными усилиями крайне малы. Значительные же напряжения вызываются центробежными силами.

Рассмотрим случай длинного вращающегося вала круглого поперечного сечения, у которого свободные концы не имеют возможности перемещаться в осевом направлении. Здесь мы имеем задачу о плоской деформации. Плоская деформация характеризуется тем, что деформацию трубы в направлении оси z и. В этом случае в валу возникают не только радиальные и окружные напряжения, но также и осевые. Закон Гука [6], в полярных координатах записывается в виде где - относительная окружная деформация;

- относительная деформация;

- коэффициет Пуасона;

- напряжение в радиальном направлении;

- напряжение в окружном направлении;

Преобразуя данное уравнение получим После некоторых преобразование это уравнение можно представить в виде Рассматривая совместно уравнение (2.2) и функции напряжений где - функция напряжения;

Последнее уравнение можно привести к виду Интегрируя уравнение (2.4) получаем Используя полученное выражение для, находим радиальные и окружные напряжения, которые могут быть представлены в виде формул Постоянные интегрирования определяем таким же образом, как и в случае тонкого диска. Окончательно для сплошного вала радиуса имеем Для трубчатого вала внутренний и внешний радиусы которого соответственно равны a и b, получим Максимальные напряжения для сплошного вала имеют место в центре и равны Максимум напряжений для полого вала будет иметь место на внутренней поверхности при Если отверстие очень мало, то величиной можно пренебречь по сравнению с единицей и максимальное напряжение здесь будет вдвое больше, чем для сплошного вала.

Из закона Гука осевую деформацию можно представить в виде Так как свободные концы вала не имеют возможности перемещаться в осевом направлении, то. Из этого следует где - осевое напряжение;

В случае сплошного вала, рассматривая совместно выражения (12) и (7) будем иметь В случае трубчатого вала, рассматривая совместно (12) и (8) имеем В случае если вал имеет возможность свободно деформироваться в осевом направлении, то деформация будет равномерной. Используя выражения закона Гука в полярных координатах деформации и следует представить в виде Рассматривая совместно уравнения (15) и дифференциальное уравнение получим После ряда преобразований последнее уравнение можно представить в виде Последнее выражение полностью соответствует уравнению (2), и поэтому напряжения и определяются из выражений (7) и (8). Из выражения (12) следует Деформацию можно определить из условия, что сумма сил на торце вала равна нулю. Для сплошного вала Подставив формулу (7) в выражение (8) получим Рассматривая совместно выражение (19) и уравнения (7) получим:

Проинтегрировав последнее уравнение, получим выражение (2.18) окончательно имеем Аналогичным образом определяются напряжения для трубчатого вала и эти напряжения можно представить в виде формулы 1. Шляхин П.Н..Паровые и газовые турбины М.: «Энергия»,1966, 264стр. с черт..

2. Бауман Н.Я., Яковлев М.И. Свечков И.Н.Технология производства паровых и газовых турбин, М.: « Машиностроение»,1973, 464 с..

3. Пономарёв С. Д., Расчёты на прочность в машиностроении, том №2, 1958.

УДК 629.

ОБ УМЕНЬШЕНИИ РАДИУСА ПОВОРОТА СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОГО

КОЛЕСНОГО ТРАКТОРА

Зеленый П.В., Щербакова О.К., Яцкевич В.В.

Белорусский национальный технический университет, г.Минск Многочисленная часть полей в Республике Беларусь характеризуется мелкоконтурностью и в этой связи 40% от общего пути трактора затрачивается на развороты и заезды [1]. Поэтому наиболее распространёнными особенностями сельскохозяйственного производства являются геометрические ограничения на движения мобильных средств механизации – машинно-тракторные агрегаты – на загонах в полевых условиях (разворотных полосах), в стесненных условиях хоздворов и ферм, парниках. Эти ограничения касаются всех сельскохозяйственных тракторов большой и малой мощности, и вопрос минимизации радиуса их поворота не теряет актуальности, особенно в купе с уменьшением непроизводительных затрат времени на его осуществление (без сложного маневрирования, уплотнения почвы на загонах, её истирания, появления неровностей рельефа) [2]. Учитывая тот факт, что повороты и заезды в среднем составляют (10-12)% от общего пути агрегата, а на коротких участках этот показатель достигает 40 и более процентов, вопросы, связанные с поворачиваемостью тракторного агрегата являются в настоящее время актуальными[3].

Для улучшения поворотливости трактора и сокращения непроизводительных затрат времени на загонах при переориентации сельскохозяйственного агрегата на выполнение рабочего хода в обратном направлении предлагается несложное устройство. Оно может быть установлено на переднюю навесную систему и обеспечит быстрый его поворот практически на одном месте, позволяя снизить непроизводительные затраты времени, составляющие до 20-30% времени смены, в несколько раз[4].

Опорное колесо может быть установлено на дополнительном механизме навешивания с возможностью свободного вращения в вертикальной и поворота в горизонтальной плоскостях, причем оси вращения и поворота колеса скрещиваются под прямым углом (рис.1).

Минимизировать радиус поворота трактора позволяет опирание его передней части на опорное колесо, имеющее возможность самоустанавливаться в направлении движения, а поворачивающий момент создавать за счет раздельного притормаживания или привода задних колесных движителей в противоположных направлениях.

Для углубленных исследований свойств поворота трактора с опорным колесом был создан опытный образец опорного колеса рояльного типа (рис.2), на котором можно было оценить реальные возможности поворота.

Рис.2 Опытный образец опорного колеса рояльного типа Исследования показали, что радиус поворота трактора Т28 «Владимирец» на грунте без опорного колеса составил 6,7м, а с опорным колесом в тех же условиях 2,4м.

Эффективность применения данного устройства очевидна при гладкой пахоте.

При осуществлении гладкой пахоты оборотным плугом трактор вынужден совершать обратный рабочий ход в только что проложенной борозде, оставленной при прямом рабочем ходе. Это требует совершения на загоне не простых поворотов, а грушевидных разворотов и большой ширины загона, а то и сложного маневрирования.

Следовательно, при гладкой пахоте применение данного устройства для разворота позволит сократить время и место на разворот (рис.3).

Рис.3 – Схема осуществление поворота при гладкой пахоте с опорным колесом На рис. 4 схематически проиллюстрирован поворот трактора с использованием передней пары колесных движителей и обозначены силы, действующие на трактор при повороте. Поворот трактора осуществляется вокруг точки в центре давления (пятно контакта с поверхностью поля), т.е. вокруг заторможенного левого колеса. При перемещении вниз опорного колеса, оно упирается на поверхность поля и приподнимает на ней переднюю пару колесных движителей. Такой поворот наиболее уместен при гладкой пахоте, когда трактор должен совершать рабочий ход в обратном направлении вплотную рядом с только что выполненным рабочим ходом и с оборотом пласта почвы в том же направлении.

Рис.4 – Кинематическая схема поворота трактора с опорным колесом вокруг заторможенного левого колеса Второй вариант поворота приведен на рис.5. Данный поворот вокруг середины задней оси осуществляется за счет вращения задних колес в противоположенных направлениях. Уравнение движения в этом случае имеет вид:

Рис.5 – Кинематическая схема поворота трактора вокруг середины задней оси при вращении колес в противоположных направлениях Ещё меньшим радиус поворота будет, если остановить движитель задней пары, расположенный с противоположенной направлению поворота стороне трактора, а другой движитель этой пары привести во вращение в обратном направлении, характерном движению назад (рис.6).

Рис.6 – Кинематическая схема поворота трактора при движении назад Таким образом, устройство можно применять преимущественно при выполнении такой сельскохозяйственной энергоёмкой технологической операции, как пахота отвальным плугом, характеризуемой небольшой шириной захвата, а следовательно, частыми поворотами на загонах с необходимым минимальным радиусом поворота и отсутствием сельхозорудия на переднем навесном механизме. Ширина захвата плуга, как правило, для трактора среднего класса может составлять 1,4 м или чуть больше.

Обычный трактор совершить такой крутой поворот при выполнении гладкой пахоты не в состоянии. При выполнении рабочего хода в обратном направлении он должен вернуться практически в ту же борозду, которую только что проложил последним корпусом плуга. Для этого ему требуется дополнительное маневрирование на ограниченной малыми пределами ширине загона. Это сопровождается дополнительными непроизводительными затратами времени, а также увеличенной шириной загонов. Представленная конструкция существенно минимизирует все вышеперечисленные недостатки на операциях, требующих сокращения времени на повороты.

[1] Иофинов С.А., Лышко Г.П. Эксплуатация машинно-тракторного парка. – 2-е изд. Пераб. И доп. – М.: Колос, 1984г. – 351с.

[2] Анилович В.А., Водолажченко Ю.Т. Конструирование и расчет сельскохозяйственного трактора. – М. «Машиностройиздат», 1976. – 456с.

[3] Барский И.Б., Анилович В.Я., Кутьков Г.М. Динамика трактора. – М.:

«Машиностроение», 1973. – 280с.

[4]. Зелёный, П.В. Комбинированный поворот сельскохозяйственного трактора на гладкой пахоте./ Зелёный П.В., В.В.Яцкевич, О.К.Щербакова Доклады международной научно-практической конференции «Тракторы, автомобили, мобильные энергетические средства: проблемы и перспективы развития», посвященная 80-летию со дня рождения д.т.н., профессора Скотникова В.А. Мн.: БГАТУ, 2009. - С.475- УДК 621.791.3.

НОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Белорусско-Российский университет, г. Могилев В современной промышленности пайка является важным технологическим процессом получения неразъемных соединений, применение которого имеет тенденцию к постоянному расширению. Поэтому особую важность приобретают вопросы повышения работоспособности паяных соединений, в том числе их статической прочности. Столь серьезная проблема, связанная с повышением работоспособности, может быть решена только при системном подходе, как к получению паяных изделий, так и к анализу их свойств. Пайка относится к ответственным, подлежащим систематическому контролю и эффективному управлению, технологическим процессам, качество которых нельзя определить только методами контроля. Поэтому проектирование паяной конструкции является важнейшим этапом создания паяной конструкции, в основе которого лежит конструкторская и технологическая информация.

Проведенный С.В. Лашко и Н.Ф. Лашко еще в 1974 г. анализ патентной информации, которая является характеристикой инновационного развития в любой области, в том числе и в пайке, показал, что наибольшее количество разработок связано с технологией, а изобретения конструкторского характера практически отсутствуют [1]. Несколько позже на недостаточное количество исследований, посвященных конструированию и прочности паяных соединений, указал и И.Е.

Петрунин [2]. В настоящее время положение с научно-технической информацией по проектированию паяных конструкций нисколько не улучшилось. Это серьезным образом сдерживает совершенствование и дальнейшее развитие пайки. Основной причиной такого положения дел является недостаточно корректный подход к расчету и оценке прочности паяных соединений комбинированного типа, которые как раз и могли бы составить основу новых, более эффективных конструктивных решений в пайке.

Основными типами комбинированных паяных соединений являются соединения, показанные на рисунке 1. К ним относятся косостыковые (а), ступенчатые (б), гребенчатые (в) соединения, а также нахлесточные соединения со шпонкой (г). При оценке несущей способности таких соединений ряд авторов, не приводя никаких обоснований, выделяют ступенчатые, гребенчатые, а также соединения со шпонкой, считая их «механически усиленными» [3]. Трудно согласиться с таким подходом к оценке прочности этих соединений по следующей причине. Авторы работы [3] на стр. указывают: «Припой в ПС, как правило, по прочности уступает основному материалу».

Предположим, что при этом выполняется соотношение:

где s в и s - соответственно пределы прочности основного металла и паяного шва при растяжении;

b - коэффициент, показывающий, во сколько раз прочность паяного шва меньше прочности основного металла.

Тогда максимальная нагрузка, воспринимаемая основным металлом:

где F0 - площадь поперечного сечения соединения.

Нагрузку, воспринимаемую стыковым швом ступенчатого паяного соединения при его частичном разрушении по основному металлу (например, по сечению А – А, рисунок 1 б), определим суммированием:

Очевидно, что b >1, т.е., 1 + < 2, поэтому Рш < Ром. Значит, сечения А - А, и Б – Б в паяных соединениях, которые показаны на рисунке 1б, 1в, и 1г, будут ослабленными по сравнению с основным материалом. Следовательно, при воздействии полезной нагрузки эти паяные соединения разрушатся по указанным сечениям, причем разрушение произойдет частично по паяному шву, а частично по основному материалу. Таким образом, ступенчатое, гребенчатое паяное соединение, либо соединение со шпонкой принципиально не могут обеспечить равнопрочности и нет оснований рассматривать их как усиленные.

Данные результаты анализа несущей способности можно использовать для разработки новых, более прочных конструкций паяных комбинированных соединений.

Очевидно, что прочность соединения возрастет, если стыковые паяные швы этих соединений не будут располагаться в одной плоскости, например, в плоскости А – А.

Смещая стыковые паяные швы друг относительно друга получим более прочное соединение, которое схематично показано на рисунке 2.

Рисунок 1 – Схемы комбинированных паяных соединений а – косостыкового; б - ступенчатого; в – гребенчатого; г - нахлесточного соединения со шпонкой Степень ослабления такого соединения, обусловленная пониженной прочностью стыкового паяного шва, обратно пропорциональна количеству выполненных ступеней.

По аналогии с результатами (3) и (4) при одинаковых ступенях для произвольного сечения А – А разрушающую нагрузку упрочненного ступенчатого соединения можно записать следующим образом:

Рисунок 2 – Схема ступенчатого паяного соединения с повышенной несущей способностью.

где n- количество стыковых швов в соединении.

Еще одной проблемой в оценке прочности ступенчатых и гребенчатых соединений, не нашедшей своего разрешения, является степень равномерности распределения нагрузки между стыковыми и нахлесточными паяными швами, которые имеют разную деформационную способность. Из практики проектирования, изготовления и эксплуатации сварных конструкций известны случаи мгновенного разрушения даже одинаковых сварных швов, но имеющих различную податливость, например, из-за неудачной установки ребер жесткости. В последнем примере абсолютно одинаковые лобовые сварные швы нахлесточного соединения оказались нагруженными по-разному, большая часть рабочей нагрузки передалась одному из этих швов, что и привело к его преждевременному разрушению [4]. В паяном комбинированном соединении ступенчатого или гребенчатого типа уровень нагруженности стыковых и нахлесточных швов также может оказаться различным, что и приведет к раздельному их разрушению. Несущая способность соединения в таком случае окажется не связанной с общей площадью спая, а определится площадью только более нагруженного из них. Этому также способствует статическая неопределимость паяных соединений ступенчатого и гребенчатого типов. Поэтому при рассмотрении напряженного состояния необходимо исходить из совместности деформаций стыкового и нахлесточного паяных швов, один из которых работает на растяжение, а второй – на срез. Деформационный анализ паяных комбинированных соединений показал, что Рисунок 3 - Схема ступенчатого паяного соединения с повышенной несущей способностью 1, 2 – соединяемые детали; 3 – паяный шов Рисунок 4 - Схема гребенчатого паяного соединения с повышенной несущей способностью 1, 2 – соединяемые детали; 3 – паяный шов 1, 2 – соединяемые детали; 3 – паяный шов; 4,5 - накладки Рисунок 5 – Схема косостыкового паяного соединения с накладками касательные напряжения в продольном шве и нормальные напряжения в стыковом шве связаны следующим соотношением:

где t - касательные напряжения в продольном шве;

s - нормальные напряжения в стыковом паяном шве;

m - коэффициент Пуассона.

Таким образом, выражение (5) показывает, что нахлесточные и стыковые швы в паяных ступенчатых, а также гребенчатых соединениях нагружены не одинаково.

Нормальные напряжения стыковых швов в 2,5…2,7 раза превышают уровень касательных напряжений, возникающих в швах, параллельных продольной нагрузке.

Поэтому при конструировании комбинированных соединений для достижения равнопрочности лучше использовать сочетание продольных швов с косостыковыми.

Наиболее характерные примеры таких соединений приведены на рисунках 3 – 5.

Разработанные нами новые конструкции паяных комбинированных соединений защищены патентами Республики Беларусь на полезные модели № 5627; № 5675;

№ 5952; № 6380; № 6381; № 6382; № 6384; № 6539; № 6540; № 6543.

1. Показано, что применение термина «Усиленные паяные соединения» к ступенчатым и гребенчатым соединениям является не вполне корректным, т.к. такие соединения не обеспечивают равнопрочности с основным металлом;

2. Показано, что для повышения прочности паяных соединений ступенчатого и гребенчатого типов необходимо крнструировать их таким образом, чтобы их стыковые паяные швы не располагались в одной плоскости;

3. Предложены новые конструкции паяных комбинированных соединений, обеспечивающие повышение прочности за счет сочетания косостыковых сварных швов с продольными.

1. Пайка: опыт, искусство, наука. Сборник докладов научно-технических конференций за 1967-2002 гг. М.: Альфа-Доминанта.- 2005, Т. 1.- с. 26.

3. Кузнецов О.А.,Погалов А.И. Прочность паяных соединений.- М.:

Машиностроение, 1987.- 112 с.

4. Окерблом Н.О., Демянцевич В.П., Байкова И.П. Проектирование технологии изготовления сварных конструкций. – Л.: Судпромгиз, 1963.- 602 с.

УДК 685.

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАССЕТЫ ДЛЯ ШВЕЙНОГО

ПОЛУАВТОМАТА С МПУ

УО «Витебский государственный технологический университет», г. Витебск Заготовка верха обуви состоит из пяти деталей (см. рис.1). Основная деталь 1 и четыре настрочных детали 2-5 образуют двухслойную конструкцию.

На рисунке. 2 представлена кассета для автоматизированной сборки плоской заготовки верха обуви на швейном полуавтомате ПШ-1.

В разработанной конструкции кассеты контуры вырезов в пластине эквидистантны контурам соединительных строчек изделия, и изготавливаются при помощи вырубания на обувном прессе резаком для вырубания заготовки верха. Кассета изготавливается из плотного обувного картона. Кассета собирается из трех картонных заготовок прямоугольной формы. Основная пластина кассеты изготавливается из плотного обувного картона, склеенного с ламинированным картоном. Ламинированный картон позволяет многократно приклеивать к поверхности двухсторонний скотч, не повреждая поверхность основного картона. Основная пластина будет удерживать детали верха обуви в процессе сборки.

С помощью временного крепления с нижней стороны основной пластины прикрепляется базирующая пластина. Базирующая пластина изготавливается из листа тонкого картона толщиной чуть более толщины деталей верха обуви.

Затем кассета устанавливается на каретку координатного устройства. Разметка гнезд и пазов для прохода иглы выполняется на полуавтомате по траекториям, изображенным на рисунке 2. Траектория 3 предназначена для разметки гнезд настрочных деталей 2,3,4 (см. рис.1), траектория 5- для основной детали, траектория 4для подблочника 5 (см. рис.1), траектория 6- для прохода верхнего упора. Затем основная и базирующая пластины раскрепляются. С помощью резаков на обувном вырубочном прессе по разметке в базирующей пластине вырубаются гнезда для укладывания деталей верха обуви. Острым ножом по разметке 6 (см. рис. 2) в основной пластине прорезается паз для прохода верхнего упора. По следам временного крепления основная и базирующая пластины соединяются в готовую кассету.

На рисунке 3 изображено поперечное сечение кассеты с порядком размещения деталей верха обуви в кассете. На основную пластину 1 с нижней стороны приклеивается двухсторонним скотчем детали 2. На нижнюю поверхность базирующей пластины двухсторонним скотчем основная деталь 3. На деталь 3 резиновым клеем приклеивается деталь 5. Сборка заготовки верха обуви осуществляется через паз 4.

Рис. 3. Порядок размещения деталей верха обуви в кассете Данная технология упрощает процесс изготовления кассет для сборки заготовок верха обуви и позволяет изготавливать их непосредственно на месте эксплуатации швейного полуавтомата. Кроме этого значительно снижается стоимость самой кассеты, что делает технологию автоматизированной сборки заготовки верха обуви экономически привлекательной.

УДК 621.

ВЛИЯНИЕ УЛЬТРАЗВУКОВЫХ КОЛЕБАНИЙ НА КАЧЕСТВО

ШАРЖИРОВАНИЯ НАКАТНЫМ РОЛИКОМ

Белорусский национальный технический университет, г. Минск Для окончательной доводки (притирки) прецизионных поверхностей деталей машин и приборов используются инструменты, рабочие поверхности которых предварительно шаржированы абразивными (алмазными) частицами. Это различные притиры, доводочные плиты, а также распиловочные и ограночные диски, применяемые для обработки твердых и сверхтвердых материалов, включая монокристаллы алмаза [1].

Производительность, точность и качество поверхностей, обработанных с помощью таких инструментов в первую очередь, определяется значением эксплутационных показателей их рабочих поверхностей. В частности, режущей (полирующей) способностью и износостойкостью абразиво- или алмазосодержащего слоя, полученного в результате их шаржирования. Таким образом, уровень этих показателей напрямую определяется качеством шаржирования рабочих поверхностей инструментов. Оно характеризуется количеством и размером внедрившихся в поверхность твердых частиц, характером их распределения на ней и прочностью закрепления в материале основы, а также их разновысотностью.

Операция шаржирования может выполняться двумя принципиально отличными методами: за счет втирания абразивных (алмазных) частиц в обрабатываемую поверхность плоской вращающейся шайбой или путем их вдавливания в нее накатным роликом. В первом случае взаимодействие контактирующих поверхностей протекает в условиях трения скольжения, а во втором – в условиях трения качения с проскальзыванием.

Результатами предшествующих исследований авторами [2,3,4] установлено, что путем сообщения накатному ролику ультразвуковых колебаний за счет изменения их направления и интенсивности можно целенаправленно влиять на условия его контактного взаимодействия с поверхностью основания. В частности, в достаточно широком диапазоне управлять величиной проскальзывания ролика, а также характером и величиной его силового контактного взаимодействия с поверхностью подвижного основания. За счет этого, при шаржировании с ультразвуком создаются более благоприятные условия для интенсивного вдавливания твердых частиц поверхность основания и закрепления в ней. Исходя из этого, оправдано полагать, что по сравнению с шаржированием в обычных условиях сообщение накатному ролику ультразвуковых колебаний позволит повысить качество шаржирования рабочих поверхностей инструментов, а соответственно, и эксплутационные показатели сформированного на них абразиво- или алмазосодержащего слоя. Вместе с тем, на сегодня отсутствуют экспериментально полученные данные, подтверждающие это предположение и позволяющие количественно оценить влияние ультразвуковых колебаний, сообщаемых накатному ролику в процессе шаржирования поверхности, на повышение эксплутационных показателей полученного на ней абразиво- или алмазосодержащего слоя. В этой связи цель данной работы заключалась в экспериментальной оценке влияния направления и интенсивности ультразвуковых колебаний, сообщаемых накатному ролику в процессе шаржирования поверхности, на режущую способность и стойкость полученного на ней абразивосодержащего слоя.

Все применяемые на сегодня способы определения степени шаржирования поверхности можно свести к трем основным методам: метод царапанья полированной поверхности образца шаржированной поверхностью инструмента [5]; метод регистрации абразивных (алмазных) зерен на шаржированной поверхности с определением их размеров и количества [6,7,8]; метод основанный на регистрации изменений физико-механических и электрических свойств обработанной поверхности, обусловленных внедрившимися в нее абразивными (алмазными) зернами [9].

Однако эти методы не позволяют однозначно и с высокой степенью достоверности использовать полученные результаты измерений степени шаржирования поверхности для количественной оценки уровня ее эксплуатационных показателей (режущая способность, износостойкость, качество обработанной поверхности). Исходя из этого, в данной работе для объективной оценки качества шаржирования цилиндрической поверхности диска использовались результаты сравнительных испытаний обработанных поверхностей на их абразивную способность.

На рисунке 1 представлена принципиальная схема созданной установки и фотография ее общего вида. Она использовалась как для выполнения экспериментов по шаржированию поверхности образцов, так и по определению режущей способности и стойкости полученного на ней абразивосодержащего слоя.

Рисунок 1 – Принципиальная схема а) и фотография общего вида б) установки для Установка состоит (рисунок 1а) из узла привода вращения диска-образца, акустической колебательной системы с накатным роликом и системы его прижатия к поверхности диска. Первый узел включает в себя электродвигатель постоянного тока (на рисунке он не показан), на валу которого закрепляется диск 1. Частота его вращения регулируется за счет изменения подаваемого на него напряжения.

Акустическая колебательная система состоит из пьезокерамического ультразвукового преобразователя продольных колебаний 2 с коническим концентратором 3. На его выходном торце закреплена вилка с осью 4, на которой с возможностью вращения установлен накатный ролик 5. В узловом сечении концентратора выполнен фланец, с помощью которого акустическая головка крепится к угловому кронштейну 6, установленному на подвижной плите 7 шариковых направляющих 8, смонтированных на массивном основании установки. Система прижатия накатного ролика к поверхности диска состоит из сменных аттестованных грузов 9, которые с помощью трособлочной системы 10 связаны с подвижной плитой, на которой закреплена акустическая головка. На плите предусмотрены пазы, благодаря которым акустическая головка с угловым кронштейном может устанавливаться на ней таким образом, чтобы направление введения ультразвуковых колебаний относительно горизонтальной оси изменялось в пределах от 0 до 90°.

Для проведения экспериментов по шаржированию использовались диски диаметром 88 мм и толщиной 5 мм, изготовленные из латуни марки Л62, стали Ст3 и сплава Д16Т. Накатной ролик изготавливался из углеродистой стали У10А диаметром 22 мм и шириной 6 мм. Предварительно на боковую поверхность дисков с помощью краски наносилась радиально направленная метка, которая использовалась для измерения частоты вращения диска с помощью стробоскопического тахометра (Testo 476), а также служила точкой отсчета при определении величины линейного износа образца.

Эксперименты по шаржированию выполнялись в следующей последовательности.

Обрабатываемый диск с помощью фланцев и гайки закреплялся на валу электродвигателя. Затем на его цилиндрическую поверхность дозировано в виде капель равномерно по окружности (4 штуки) наносилась абразивная суспензия, состоящая из одной весовой части абразивного микропорошка карбида бора (20/14) и двух весовых частей касторового масла. После этого, с помощью кисточки эти капли растирались и на поверхности диска формировался равномерный слой абразивной суспензии.

По завершении этих подготовительных работ на принятых режимах осуществлялось шаржирование поверхностей дисков в течение 1 мин. В одной серии экспериментов оно осуществлялось в обычных условиях, а в другой – при сообщении ролику ультразвуковых колебаний при различном направлении их введения в зону обработки. Шаржирование осуществлялось при частоте вращения диска 150 мин-1;

статическом усилии прижатия ролика к поверхности диска 15Н; резонансная частота ультразвукового преобразователя составляла 21,9 кГц при амплитуде колебаний 21, кГц при амплитуде колебаний 6 мкм.

По окончании операции шаржирования с помощью мягкой ветоши с поверхности диска удалялись излишки абразивной суспензии и проводились испытания по определению режущей способности и стойкости полученного на ней абразивосодержащего слоя. Значение первого показателя оценивалось по величине линейного износа корундового образца, истираемого о шаржированную поверхность диска за определенное время при неизменной частоте его вращения (100 мин-1) м постоянном усилии прижатия образца к испытуемой поверхности диска ( Н).

Для этого установка оснащалась следующими приспособлениями и средствами измерения (рисунок 2). На стойке в вертикальном положении закреплялась измерительная головка 1 (МИГ-2) с ценой деления 0,002 мм. На штоке индикатора установлена оправка 2, в которой закрепляется испытуемый образец 3 из кварцевого стекла (К8) в виде цилиндра диаметром 3,5 мм. Усилие прижима образца к цилиндрической поверхности диска 4 создается пружиной индикатора и соответствует величине ее измерительного усилия.

Рисунок 2 – Принципиальная схема а) и фотография общего вида б) установки для определения режущей способности и стойкости полученного абразивосодержащего слоя Следует подчеркнуть, что в процессе истирания происходит износ, как стеклянного образца, так и поверхности диска, в результате чего показания измерительной головки представляют собой сумму величин износа этих элементов трущейся пары. Для того, чтобы определить величину именно линейного износа стеклянного образца, характеризующую режущую способность сформированного абразивосодержащего слоя, использовали дополнительную измерительную головку 6.

С помощью стойки она закреплялась в горизонтальном положении и ее плоский измерительный наконечник 5 контактировал с поверхностью диска 4 при отсутствии его вращения (во время истирания измерительный наконечник отводился). Чтобы исключить влияние радиального биения диска на результат измерений во всех случаях они выполнялись напротив метки 7, нанесенной на его боковой поверхности. Величина линейного износа стеклянного образца определялась как разность показаний измерительной головки, на которой он установлен, и головки фиксирующей износ поверхности диска. За окончательное значение этого параметра принималось среднее арифметическое результатов пяти экспериментов, полученных при неизменных условиях шаржирования. Стойкость абразивосодержащего покрытия оценивалось продолжительностью истирания, при которой величина линейного износа стеклянного образца составляла 10% от ее значения, соответствующая начальной стадии процесса.

Были получены результаты, подтверждающие предшествующие теоретические исследования и получены зависимости влияния направления введения и интенсивности ультразвуковых колебаний, сообщаемых накатному ролику в процессе шаржирования, на режущую способность и стойкость абразивосодержащего слоя на образцах изготовленных из различных материалов.

1. Епифанов, В.И. Технология обработки алмазов в бриллианты / В.И. Епифанов, А.Я.

Лесина, Л.В.Зыков; под ред. В.И. Епифанова. – М.: Высш. шк., 1987. – 335 с.

2. Киселев, М.Г. Влияние ультразвукового воздействия на условия контактного взаимодействия накатного ролика с обрабатываемой поверхностью / М.Г. Киселев, А.В.

Дроздов, В.Л. Габец, А.А. Столяров // Вестник Полоцкого государственного университета. - 2009. - № 2. С. 63-71.

3. Киселев, М.Г. Теоретическая оценка влияния ультразвуковых колебаний, сообщаемых ролику вдоль горизонтальной оси, на параметры его вращательного движения при взаимодействии с подвижным основанием / М.Г. Киселев, А.В. Дроздов, В.Л. Габец, А.А. Столяров // Вестник Гомельского государственного технического университета имени П.О. Сухого. – 2009. - № 2. С. 54-63.

4. Киселев, М.Г. Влияние ультразвуковых колебаний, сообщаемых накатному ролику под углом, на условия его контактного взаимодействия с подвижным основанием / М.Г.

Киселев, А.В. Дроздов, В.Л. Габец, А.А. Столяров // Вестник Белорусско-Российского университета – 2009. - № 3. С. 96-109.

5. Способ определения параметров шаржированной поверхности: А.с. 1541512 СССР, МКИ G 01 N33/40 // B 24 B1/00 / А.И. Заика, В.В. Маковецкий, И.Х. Чеповецкий, Я.А.

Лещинер, М.В. Крупин; Институт сверхтвердых материалов АН УСCP и киевское станкостроительное производственное объединение; № 4287523; заявл 20.07.1987;

опубл. 07.02.1990 // Бюллетень № 5.

6. Способ определения степени шаржирования поверхности изделия абразивными частицами: А.с. 179072 СССР, МПК G 01 n / Б.С. Коган, С.И. Шальман, Ю.П.

Платонова, К.Х. Клямкин, Т.И. Харыкина; № 891890; заявл 06.09.1964; опубл.

03.11.1966 // Бюллетень № 4.

7. Способ определения степени шаржирования поверхности материала: А.с. 1620911 СССР, МКИ G 01 N3/56 / В.В. Маковецкий; Институт сверхтвердых материалов АН УСCP; № 4628875; заявл 30.12.1985; опубл. 15.01.1991 // Бюллетень № 2.

8. Способ определения количества абразивных зерен на рабочей поверхности инструмента:

А.с. 652435 СССР, МКИ G 01 B4/34 / Ю.К. Новоселов, М.И. Олифиренко, В.Л. Такманенко;

Кировоградский институт сельскохозяйственного машиностроения; № 2362185; заявл 17.05.1976; опубл. 15.03.1979 // Бюллетень 10.

9. Способ определения степени шаржирования: А.с. 1525552 СССР, МКИ G 01 N3/56 / В.В. Маковецкий, А.И. Заика; Институт сверхтвердых материалов АН УСCP и киевское станкостроительное производственное объединение; № 4287074; заявл 20.07.1987; опубл. 30.11.1989 // Бюллетень № 44.

УДК 687.054.001.

ТЕХНОЛОГИЯ ХОЛОДНОГО ФАЛЬЦЕВАНИЯ ТЕКСТИЛЬНЫХ

ИЗДЕЛИЙ



Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |
Похожие работы:

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ THE MINISTRY OF EDUCATION AND SCIENCE OF THE RUSSIAN FEDERATION ФГУ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ И ТЕЛЕКОММУНИКАЦИЙ (ФГУ ГНИИ ИТТ ИНФОРМИКА) STATE INSTITUTE OF INFORMATION TECHNOLOGIES AND TELECOMMUNICATIONS (SIIT&T INFORMIKA) ГОУ ВПО МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ ЭЛЕКТРОНИКИ И МАТЕМАТИКИ (ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) MOSCOW STATE INSTITUTE OF ELECTRONICS AND MATHEMATICS (TECHNICAL UNIVERSITY)...»

«Дайджест публикаций на сайтах органов государственного управления в области информатизации стран СНГ Период формирования отчета: 01.10.2013 – 31.10.2013 Содержание Республика Беларусь 1. 1.1. Республика Беларусь по индексу развития ИКТ (IDI) поднялась на 5 пунктов и заняла по итогам 2012 года 41 место. Дата новости: 08.10.2013. 1.2. До 01.11.2013 г. принимаются заявки для участия в Республиканском конкурсе инновационных проектов. Дата новости: 09.10.2013. 1.3. Определены информационные...»

«Институт программных систем УГП имени А. К. Айламазяна Наукоёмкие информационные технологии Труды Молодежной конференции Наукоёмкие информационные технологии, УГП имени А. К. Айламазяна, г. Переславль-Залесский, апрель 2012 Переславль-Залесский УДК 519.71 ББК 22.18 П78 Наукоёмкие информационные технологии // Труды XVI Молодежной научно-практической конференции SIT-2012 : г. ПереславльЗалесский : апрель 2011 : УГП имени А. К. Айламазяна / Под редакцией С. М. Абрамова и С. В. Знаменского. –...»

«НЕГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ИНСТИТУТ ПРОЕКТНОГО МЕНЕДЖМЕНТА Сборник научных статей по итогам международной научно-практической конференции 27-28 июня 2014 года ОТ КРИЗИСА К МОДЕРНИЗАЦИИ: МИРОВОЙ ОПЫТ И РОССИЙСКАЯ ПРАКТИКА ФУНДАМЕНТАЛЬНЫХ И ПРИКЛАДНЫХ НАУЧНЫХ РАЗРАБОТОК В ЭКОНОМИКЕ, ПРОЕКТНОМ МЕНЕДЖМЕНТЕ, ОБРАЗОВАНИИ, ЮРИСПРУДЕНЦИИ, ЯЗЫКОЗНАНИИ, КУЛЬТУРОЛОГИИ, ЭКОЛОГИИ, ЗООЛОГИИ, ХИМИИ, БИОЛОГИИ, МЕДИЦИНЕ,...»

«ПРИКЛАДНАЯ ДИСКРЕТНАЯ МАТЕМАТИКА 2012 Аналитические обзоры №4(18) АНАЛИТИЧЕСКИЕ ОБЗОРЫ УДК 519.7 SIBECRYPT’12. ОБЗОР ДОКЛАДОВ Г. П. Агибалов, И. А. Панкратова Национальный исследовательский Томский государственный университет, г. Томск, Россия E-mail: agibalov@isc.tsu.ru, pank@isc.tsu.ru Приводится аналитический обзор лекций и докладов, представленных на Sibecrypt’12 XI Всероссийской конференции Сибирская научная школа-семинар с международным участием „Компьютерная безопасность и криптография“...»

«Тезисы научной конференции Алтай–Космос–Микрокосм Алтай — ключевой регион в переходе к духовно-экологической (ноосферной) цивилизации 21 века Алтай 1995 Раздел I. В поисках синтетического духовно-экологического мировоззрения. Традиции, современность, будущее Циклы Н.Д. Кондратьева и циклы А.Л. Чижевского: соответствия и расхождения Ю.А. Абрамов, к.э.н., МГТУ им. Н.Э. Баумана, Москва Выход из кризиса и концепция биоэнергоинформатики В.Н. Волченко, д.т.н., МГТУ им. Н.Э. Баумана, Москва Научное и...»

«Формирование системы инновационного образования в МГУ Реализация образовательных программ инновационного типа (ф-т ВМиК) Е.И. Моисеев, В.В. Тихомиров http//inno.cs.msu.su Инновации в научноисследовательской деятельности гранты финансирование 2,4 млн. руб. научные школы (4) 18,67 млн. руб. гранты РФФИ (62) 1,150 млн. руб. гранты президента для поддержки молодых ученых (7) 3,84 млн. руб. госконтракты (3) СОБЫТИЯ (июль 2006) Международная студенческая школа Математические основы и технологии...»

«ОТЗЫВ ОФИЦИАЛЬНОГО ОППОНЕНТА на диссертационную работу Прохорова Е.И. Адаптивная двухфазная схема решения задачи структура – свойство, представленную на соискание ученой степени кандидата физико-математических наук по специальности 05.13.17 – теоретические основы информатики Актуальность выбранной тематики. Диссертационная работа Е.И. Прохорова посвящена совершенствованию методов классификации в прикладной задаче поиска количественных отношений структура – свойство. Актуальность тематики с...»

«ИНФОРМАЦИОННЫЙ БЮЛЛЕТЕНЬ АССОЦИАЦИИ ИСТОРИЯ И КОМПЬЮТЕР ИНФОРМАЦИОННЫЕ РЕСУРСЫ, ТЕХНОЛОГИИ И МОДЕЛИ РЕКОНСТРУКЦИИ ИСТОРИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ЯВЛЕНИЙ СПЕЦИАЛЬНЫЙ ВЫПУСК МАТЕРИАЛЫ XII КОНФЕРЕНЦИИ АССОЦИАЦИИ ИСТОРИЯ И КОМПЬЮТЕР МОСКВА, 2224 ОКТЯБРЯ 2010 г. Издательство Московского университета 2010 ББК 63ф1я431 И665 Издание осуществлено при поддержке гранта РФФИ, проект №10-06-06184-г Редакционный совет: к.и.н. В.Ю. Афиани (Москва), к.и.н. С.А. Баканов (Челябинск), ст.преп. Е.Н. Балыкина (Минск),...»

«ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ СИСТЕМЫ ПРИРОДООХРАННОГО ПРАВОПРИМЕНЕНИЯ В КАЗАХСТАНЕ 1 ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ СИСТЕМЫ ПРИРОДООХРАННОГО ПРАВОПРИМЕНЕНИЯ В КАЗАХСТАНЕ ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКОНОМИЧЕСКОГО СОТРУДНИЧЕСТВА И РАЗВИТИЯ ОЭСР это уникальный форум, где правительства 30 демократических стран с развитой рыночной экономикой работают совместно для решения экономических, социальных и экологических проблем глобализации. Кроме того, ОЭСР принадлежит к тем организациям, которые стараются лучше понять новые явления...»

«ФГАОУ ВПО Казанский (Приволжский) федеральный университет Сервис виртуальных конференций Pax Grid Акутальные проблемы биохимии и бионанотехнологии III Международная Интернет-конференция Казань,19-22 ноября 2012 года Сборник трудов Казань Казанский университет 2013 УДК 577/579(082) ББК 28.4:28.72:28.707.2 C56 АКУТАЛЬНЫЕ ПРОБЛЕМЫ БИОХИМИИ И БИОНАНОТЕХНОЛОГИИ cборник трудов III международной Интернет-конференции. Казань, 19-22 ноября 2012 г. /Редактор Изотова Е.Д. - ФГАОУ ВПО C56 Казанский...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ САРАТОВСКОЙ ОБЛАСТИ САРАТОВСКИЙ ИНСТИТУТ ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ И ПЕРЕПОДГОТОВКИ РАБОТНИКОВ ОБРАЗОВАНИЯ ИНФОРМАТИЗАЦИЯ ОБРАЗОВАНИЯ: ОПЫТ, ПРОБЛЕМЫ, ПЕРСПЕКТИВЫ Материалы VII научно-практической конференции Саратов 31 октября – 1 ноября 2008 г. 1 УДК [37.01:002.66](470)(063) И 74 Информатизация образования: опыт, проблемы, перспективы: Материалы научно-практической конференции/под ред. Кулик Е.Ю., Парфеновой А.В. – Саратов: ООО Издательство Научная книга, 2008. – 96 с....»

«Научно-издательский центр Социосфера Факультет бизнеса Высшей школы экономики в Праге Пензенский государственный университет Пензенская государственная технологическая академия Информатизация общества: социально-экономические, социокультурные и международные аспекты Материалы международной научно-практической конференции 15–16 января 2011 года Пенза – Прага 2011 УДК 20.01.04.(04+06+11) ББК 5*65,2/4-65,9 И 74 И 74 Информатизация общества: социально-экономические, социокультурные и международные...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ САРАТОВСКОЙ ОБЛАСТИ САРАТОВСКИЙ ИНСТИТУТ ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ И ПЕРЕПОДГОТОВКИ РАБОТНИКОВ ОБРАЗОВАНИЯ ИНФОРМАТИЗАЦИЯ ОБРАЗОВАНИЯ: ОПЫТ, ПРОБЛЕМЫ, ПЕРСПЕКТИВЫ Материалы VI научно-практической конференции Саратов 1-2 ноября 2007 г. 1 УДК [37.01:002.66](470)(063) И 74 Информатизация образования: опыт, проблемы, перспективы: Материалы научно-практической конференции. – Саратов: ООО Издательство Научная книга, 2007. – 128 с. ISBN 978-5-9758-0545-4 В сборнике...»

«XII БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОНФЕРЕНЦИЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА ЗАЩИТЫ ИНФОРМАЦИИ 28 - 29 мая 2014 г. Минск БГУИР 2014 Министерство образования Республики Беларусь Белорусский государственный университет информатики и радиоэлектроники Федеральная служба технического и экспортного контроля Российской Федерации Оперативно-аналитический центр при Президенте Республики Беларусь Государственное предприятие НИИ ТЗИ Центр повышения квалификации руководящих работников и специалистов...»

«Математическое и компьютерное моделирование 24 сентября в биологии и химии. Перспективы развития. 2013 II Международная научно-практическая виртуальная конференция Тематика конференции Приглашение Важные даты 6Математический и компьютерный анализ Лаборатория биоинформатики и 12.09.13 - окончание регистрации данных молекулярного моделирования Института 13.09.13 - загрузка тезисов 8Компьютерные технологии в биологии фундаментальной медицины и биологии hКинетические модели 20.09.13 - оплата...»

«УДК [519.872+519.876.5] Вторая всероссийская научно-практическая конференция ИММОД-2005 Аналитический обзор Ю.И. Рыжиков, д-р техн. наук, профессор, ВКА им. А.Ф. Можайского, СПб А.М. Плотников, инженер, ФГУП ЦНИИТС, СПб Дан обзор 2-й Всероссийской конференции по имитационному моделированию с точки зрения используемых методов, языков и систем моделирования, практических применений. Отмечены элементы новизны и недостатки докладов. The review of the 2-nd Russian Conference on the Imitation...»

«V САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОНФЕРЕНЦИЯ ИНФОРМАЦИОННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ РЕГИОНОВ РОССИИ (ИБРР–2007) Санкт-Петербург, 23-25 октября 2007 г. МАТЕРИАЛЫ КОНФЕРЕНЦИИ Санкт-Петербург 2007 http://spoisu.ru V САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОНФЕРЕНЦИЯ ИНФОРМАЦИОННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ РЕГИОНОВ РОССИИ (ИБРР–2007) Санкт-Петербург, 23-25 октября 2007 г. МАТЕРИАЛЫ КОНФЕРЕНЦИИ Санкт-Петербург 2007 http://spoisu.ru УДК (002:681):338.98 V Санкт-Петербургская Межрегиональная конференция Информационная...»

«ФГАОУ ВПО Казанский (Приволжский) федеральный университет Сервис виртуальных конференций Pax Grid I-я Международная Интернет-Конференция Математическое и компьютерное моделирование в биологии и химии. Перспективы развития г. Казань, 2012 г. УДК 544;57;519.7 ББК 53 Р3 Ответственный редактор Изотова Е.Д. Р3. Математическое и компьютерное моделирование в биологии и химии. Перспективы развития.. Сборник трудов международной Интернет-конференции. Казань, 28-30 мая 2011 г. /Отв. редактор Изотова Е.Д....»

«РЕГИОНАЛЬНАЯ ИНФОРМАТИКА РИ-2010 ХII САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ МЕЖДУНАРОДНАЯ КОНФЕРЕНЦИЯ Санкт-Петербург, 20-22 октября 2010 года ТРУДЫ КОНФЕРЕНЦИИ Санкт-Петербург 2011 http://spoisu.ru РЕГИОНАЛЬНАЯ ИНФОРМАТИКА РИ-2010 ХII САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ МЕЖДУНАРОДНАЯ КОНФЕРЕНЦИЯ Санкт-Петербург, 20-22 октября 2010 года ТРУДЫ КОНФЕРЕНЦИИ Санкт-Петербург 2011 http://spoisu.ru УДК (002:681):338.98 Р 32 Региональная информатика (РИ-2010). XII Санкт-Петербургская международная конференция Региональная информатика...»









 
2014 www.konferenciya.seluk.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Конференции, лекции»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.